Agfa(EXWL)

 

Agfa является позитивной аналоговой пластиной повышенной надежности и широкого применения, пригодной как для листовой, так и для ротационной печати. Особо прочные анодированное покрытие и печатный слой позволяют использовать эти пластины при тяжелых условиях печати и на материалах с грубой поверхностью. Предназначены для повышенных тиражей.

 

Характеристики и преимущества

 

• При производстве  пластин используется компьютеризированная система сплошного лазерного контроля, что обеспечивает отсутствие брака на выходе.
• На каждую пластину с обратной стороны наносится идентификационный номер для обеспечения дальнейшего контроля качества.
• Средняя тиражестойкость пластин 150000 оттисков.
• Пластины имеют широкие пределы экспонирования и проявления, что также помогает изготовливать качественные формы даже при изменениях в режимах обработки.
• Быстрое достижение вакуума за счет повышенной шероховатости пластин и высокая светочувствительность позволяют сократить время изготовления форм.
• Пластины имеют отличную разрешающую способность. На них с успехом можно копировать высоколиниатурные цветные работы.
• Благодаря высокому контрасту пластины легко контролируются как после экспонирования, так и при получении готовых проявленных форм. Это облегчает визуальный контроль и корректировку.
• Быстрое очищение пробелов и широкие пределы баланса краска/вода позволяют уменьшить непроизводительные затраты бумаги и краски при приладке. При этом обеспечивается высокая плотность оттисков и пониженное потребление увлажняющего раствора.
• Тиражестойкость пластин можно увеличить при помощи термообработки.

 

 

Технические характеристики

 

Тип пластины	Прямопозитивная аналоговая
Основа	алюминий полиграфический, электрохимически зерненый и анодированный.
Тиражестойкость	150000 оттисков
Толщина	0.15; 0.30 мм
Максимальная ширина	1500мм
Безопасный свет	желтый
Спектральная чувствительность	от 360 до 420nm
Рекомендация по Ugra 82	чистые три поля
Разрешение микролинии	10 мкм
Изменение цвета при экспонировании	От зеленого цвета к голубому
Проявление	Любой европейский или азиатский проявитель с электропроводностью 70 – 85 mS/cm2
Хранение	Необработанные пластины необходимо хранить в упаковке в прохладной и сухой окружающей среде. Рекомендуется: 20o С и 70% влажности.
Срок хранения	Отмечен на этикетке упаковки

 

 

Рекомендации по изготовлению печатных форм на пластинах Agfa. 

 

Изготовление печатных форм на пластинах Agfa ничем не отличается от изготовления форм на стандартных европейских пластинах. Но как и у любых других материалов у Agfa имеются свои особенности, которые следует учитывать.

Для обработки требуют более мягкого проявителя.  Желательно, чтобы электропроводность проявляющего раствора была в пределах 70 – 85 mS/cm².

Если использовать проявители в 90 mS/cm² и выше, то начинает происходить подтравливание слоя. Визуально это видно по тоновой части шкалы, которая становится слишком “разобранной” (просматривается отличие по плотности почти всех полей). В таком случае нужно увеличить скорость процессора до 1,4 м/мин. Во всех случаях на шкале должно оставаться не менее 2 полей с нетронутым слоем. При правильно подобранном проявителе и режиме обработки копировальный слой у пластин Agfa имеет высокий контраст. При оптимальном варианте на шкале остается только четыре полутоновых поля (обычно на пластинах других марок 6-7 полей). При перепроявлении может также растворяться гидрофилизующий подслой, что может в дальнейшем провоцировать тенение пластин, например, после остановок печатной машины. Настоятельно рекомендуется гуммировать пластины Agfa.

Пластины Agfa имеют яркий, насыщенный цвет слоя, что значительно облегчает визуальный контроль.

 

Экспонирование

 

1. Перед экспонированием необходимо проверить качество подготовленных монтажей диапозитивов. Смонтированные фотоформы и монтажная основа должны быть чистыми, без царапин, заломов и заусениц. Оптическая плотность непрозрачных участков должна быть не менее 2,5 D, а прозрачных — не более 0,10 D.

 

2. Для экспонирования рекомендуется использовать копировальные рамы, желательно оборудованные УФ-экспозиметром для обеспечения постоянства экспозиции вне зависимости от состояния осветителя, устройством со светорассеивающей пленкой и двухступенчатым вакуумом. В качестве осветителей используются металлогалогенные УФ-лампы с максимумом испускания 390-420 нм (галиевые), что соответствует максимуму чувствительности копировального слоя на ортонафтохинондиазидах. Неравномерность освещения не должна превышать 20%.

 

3. Пластина помещается в копировальную раму и на нее накладывается монтаж диапозитивов эмульсионной стороной к копировальному слою. За обрезным полем или в клапан под монтаж подкладывает­ся шкала оперативного контроля формного процесса: тест-объект Ugra-82, Fogra, MHG (чешский аналог Ugra-82) или другая аналогичная.  Можно использовать отечественную 11-польную сенситометрическую шкалу СПШ-К и растровую шкалу РШ-Ф.

 

4. На пульте управления устанавливают программу экспонирования, в которую входит время вакумирования, основное время экспонирования и дополнительное под рассеива­ющей пленкой.

 

Время предварительного вакуума выбирается так, чтобы к окончанию процесса он достигнул значения 50% от основного. Время основного вакуума подбирается опытным путем для данного вида работ таким образом, чтобы было обеспечено полное удаление воздуха между пленками и копировальным слоем. Для проверки качества и режимов вакуума рекомендуется использовать шкалу Fogra KKS.

При подборе общего времени экспонирования учитываются три основных момента:

1)       Экспозиция должна быть достаточной, чтобы на форме не оставалось посторонних элементов (следов от краев пленки, пыли или других посторонних элементов).

2)       Экспозиция не должна быть слишком большой, так как при этом может происходить черезмерное уменьшение растровых точек в средних тонах и пропадание их в высоких светах, т.е. ее величина должна обеспечивать минимально необходимые потери. В соответствии с Международным стандартом ISO 12218, основными элементами тест-объекта, на которые нужно ориентироваться при подборе экспозиции, являются микроштрихи. Воспроизведение их зависит от разрешающей способности пластин. Например, для пластин Agfa нормальным является такая экспозиция, при которой со стандартным проявлением четко получаются микроштрихи 10 мкм для цветной высоколинеатурной работы и 12 мкм для газеты на тест-шкале Ugra-82 или MHG. Величина экспозиции должна быть такой, чтобы уменьшение растровых точек в средних тонах оставалась неизменной для любых типов пластин и методов обработки.

 

 Обычно общее время копирования составляет от 20 сек. до 2 мин. в зависимости от мощности осветителей и расстояния от источника света до пластины. Общее время складывается из основного и дополнительного за светорассеивающей пленкой. При этом принимается в расчет то, что рассеивающая пленка задерживает примерно 30% светового потока. Дополнительное время экспонирования рекомендуется устанавливать не более 30% от основного и так же выбирается в зависимости от характера работы. Дополнительное экспонирование проводится для рассеивания тени от краев диапозитивов и липкой ленты для уменьшения объема корректуры форм.

Копирование с цельноформатных пленок можно, а иногда, при наличии на изображении обширных легких фоновых сеток, и нужно проводить с одной основной экспозицией. Во всех случаях жизни следует помнить, что дополнительная экспозиция выявляет любой, даже незначительный неконтакт, например, при попадании пыли между монтажем и копировальным слоем пластин или заломах пленки.

 

 

 

Обработка  экспонированных   пластин

Обработка отэкспонированных пластин может производиться вруч­ную или на процессоре.

Ручная обработка   экспонированных    пластин

 

1. Отэкспонированную копию переносят в раковину-мойку и вы­ливают на губку проявитель, после чего быстро и равномерно обрабатывают поверхность всей пластины. Расход проявителя в зависимости от площади пластины составляет 300-500 мл. При этом на пробелах голубой слой растворяется в проявителе, обнажая исходную поверхность алюминиевых пластин. Другим, более качественным способом, является кюветная обработка. В кювету с проявочным раствором погружается пластина. Во время проявления желательно покачивать кювету, перемешивая таким образом проявитель.

 

2. Промывают проявленную копию большим количеством воды, чтобы полностью удалить слой и остатки проявителя с пробельных элементов формы.

 

3. Сбрасывают воду пластиковым ракелем и проводят визуальный контроль качества по воспроизведению шкал оперативного кон­троля (см. п.5.5. данной инструкции) и оценивают чистоту про­белов.

 

4. При обнаружении дефектов в виде следов от краев диапозити­вов, от приклеивающегося материала, а также крестов и других ненужных элементов, проводят корректуру формы с помощью корректирующего карандаша или пасты, которую наносят кис­точкой. В корректурном составе копировальный слой полностью растворяется, поэтому наносить его надо очень аккуратно, не за­трагивая изображение.

 

5. Откорректированную форму промывают водой, удаляют избы­ток воды ракелем и наносят гуммирующий раствор (защитный коллоид). Равномерно, с помощью губки, распределяют коллоид по всей пластине сначала в горизонтальном направлении, а затем в вертикальном. Защитное покрытие должно быть очень тонким и равномерным. Гуммирование проводится для защиты аллюминия от негативного воздействия внешней среды.

 

6. Готовую форму высушивают сжатым воздухом или воздушной струей при температуре не выше 50°С.

 

7. Готовую форму любого формата рекомендуется хранить  в вертикальном положении под углом 80 градусов на специаль­ных полках.

 

Примечание:

1) Проявление проводят не только по изображению, но и по всей пластине, тщательно обрабатывая ее края и контрольные шкалы.

2) Температура проявителя должна составлять 22°С±2°С.

3) Время проявления 30-45 сек. в зависимости от агрессивности проявителя.

 

4.2.2. Механизированная обработка

 

Для механизированной обработки целесообразно использовать про­цессоры типа InterPlate ф. Glunz&Jenson или аналогичные других фирм. Рекомендуются машины, имеющие конструкцию, предусматривающую погружение пластины в кювету с одновременным массированием ее щеткой, с постоянной циркуляцией и фильтрованием проявителя, автоматической регенерацией и термостатированием рабочего раствора, наличием гуммирующей секции и управлением с пульта всеми основными режимами работы (скоростью прохождения пластины и вращения щетки, температурой раствора и количетвом регенерирующей добавки).

Контроль процесса проявления производится по тоновой шкале с дискретностью 0,15D (например, тоновой шкале встроенной в тест-объект Ugra-82 или MHG). Нормальным считается такое изображение шкалы на форме, при котором 3-4 поля остаются совершенно чистыми. Правильность концентрации проявителя можно контролировать также кондуктометром (прибором, измеряющим электропроводность раствора, например, кондуктометром ф.Hanna HI 8733). Если шкала начинает изменяться, то необходимо изменить количество регенерирующей добавки. Оперативно  внести изменения в процесс проявления можно также изменением скорости работы процессора.

Количество регенерирующей добавки обычно составляет от 30 до 60 мл/м² в зависимости от процессора и интенсивности работы.

Если у вас одновременно происходит смена типа проявителя и пластин, то действовать нужно следующим образом:

а) Тщательно вымыть процессор.

б) По возможности  точно развести проявитель. Разведение лучше производить в емкости и затем уже, предварительно перемешав, заливать в процессор. Особо тщательно перемешать регенерирующий раствор. Для этого лучше закрыть канистру с добавкой крышкой и пару раз перевернуть ее. Обычной ошибкой бывает недостаточное перемешивание добавки, когда в канистре долгое время сверху имеется разбавленный раствор, а снизу концентрат.

в) После заливки проявителя, на процессоре нужно выставить скорость 100 см/мин и температуру 22^ОС. Количество поступления регенерирующего раствора вначале лучше поставить ближе к минимальному значению, например, из расчета 40 мл/м². Обычно для большинства проявителей добавка регенератора составляет около 60 мл/м². Рассчет производится с учетом площади проявляемых пластин.

г) Затем на пластину экспонируем несколько раз с различной выдержкой шкалу тип. Ugra 82 или MHG и выбираем нужную экспозицию согласно   указанных выше рекомендаций.

д)  В течение нескольких дней отслеживаем изменение шкалы, соответственно, меняя количество добавки, пока шкала не будет оставаться неизменной.

 

Порядок проведения процесса обработки в проявочном процессоре

 

1. Отэкспонированную пластину помещают в процессор (скорость продвижения 0,8 - 1,2 м/мин.).

 

2. В автоматическом режиме производится проявление, промывка, гумирование и сушка формы (температура проявителя — +22°С±2°С , сушки 40 - 50°С).

 

3. Готовую форму переносят на стол для корректуры. Проводят кон­троль качества формы по воспроизведению шкал оперативного контроля. Корректуру проводят по защитному пок­рытию  (если нанесен толстый слой защитного по­крытия, то его убирают с того места, где собираются провести корректуру). Затем немедленно смывают корректурный раствор  вручную с помощью губки или тампона, смоченного водой.

 

4. Форму вновь помещается в процессор через специальный ввод сразу в сек­цию промывки, где она повторно промывается, покрывается гуммирующим раствором и сушится.

 

5. Готовую печатную форму помещают на хранение в стеллаж, обычно попарно слой к слою, перекладывая листами чистой бумаги, чтобы избежать механических повреждений и засветки. Необходимо помнить, что печатный слой на аналоговых пластинах и после обработки разлагается под действием света.

 

Термообработка  готовых  печатных  форм

 

1. Термообработка проводится для увеличения тиражестойкости печатных форм. Эту операцию проводят после корректуры. Печатная форма покрывается специальным защитным покрытием, чтобы сохранить гидрофилизующий слой на пробелах. Если на пластину во время процессорной обработки был уже нанесен обычный гуммирующий состав, то его необходимо тщательно смыть перед нанесением термогума.

Термообработку проводят в термошкафу в течении 5 мин. при температуре 230-250 градусов или в специальной печи с непрерывно движущимся транспортером со ско­ростью 0,7 м/мин. при температуре 270 градусов. Смолы подвергаются воздействию темпе­ратуры и цвет пластины меняется с голубого на коричневатый. Затем производят смывку водой защитного покрытия с формы, про­шедшей термообработку, и проводят гуммирование готовой формы обычным гуммирующим средством. При использовании термогумма RC 510 последняя операция не требуется. Однако нужно помнить, что пластины, покрытые RC 510 могут храниться не более недели.

Проверку качества терообработки можно произвести корректирующей пастой, карандашом минус-корректуры или ацетоном (т.н. «ацетоновая проба»). При этом оставшийся на печатных элементах слой не должен растворяться в ацетоне или корректирующем растворе.

 

 

Требования к качеству форм. Методы контроля.

Контроль качества форм производится визуально. Возможно денситометрическое измерение растровых точек на полях контрольной шкалы. При этом желательно подобрать светофильтр обеспечивающий максимальные показания при измерении печатающих элементов. Стандартом в последнее время является измерение цифровым микроскопом, например, Techkon SpectroPlate

 

1. Форма должна быть покрыта тонким слоем защитного коллоида и не иметь никаких механических повреждений.

 

2. Комплект печатных форм для многокрасочной печати должен иметь одинаковую толщину. Допустимые отклонения по толщине и линейным размерам должны находиться в пределах, обозначенных в стандартах ISO.

 

3. Изображения на форме должны быть расположены в строгом соответствии с макетом. На форме должны быть воспроизведены все кресты и метки, необходимые для совмещения красок в процессе печатания, фальцовки и резки.

 

4. За пределами приводочных крестов должны быть расположены шкалы оперативного контроля: зарубежные шкалы контроля (Ugra-82, Fogra, MHG) или отечественного производства (СПШ-К — для контроля процесса проявления копий; РШ-Ф — для контроля экспозиции, а также точности воспроизведения растровой точки).

 

5. Контроль качества форм по воспроизведению шкал оперативного контроля.

        В зависимости от линиатуры растра и особенностей работы требования по воспроизведению минимальной растровой точки и тонких штрихов на тест-объекте могут отличаться.

          Как уже указывалось, для цветных работ при воспроизведении тест-объекта Ugra-82 полутоновая шкала должна быть чистой до поля с плотностью 0,45, поле 0,60 немного затенено, растровая шкала должна быть воспроизведена от 2% до 99% полностью; на шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены позитивные штрихи, начиная с 10 мкм.